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Wie CNC-Bearbeitungszentren Sicherheitsrisiken im Betrieb vermeiden können

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Updatezeit : 2019-10-25 10:13:23
Das CNC-Bearbeitungszentrum ist eine in der modernen verarbeitenden Industrie sehr vertrauenswürdige Einrichtung mit hoher Bearbeitungsgenauigkeit, hoher Effizienz und Arbeitsersparnis, erfordert jedoch eine hohe Qualität für Bediener und Programmierer und wird von Programmierern und Bedienern beim Betrieb von CNC-Bearbeitungszentren verwendet. Die sehr ernste Einstellung wird vielen Sicherheitsrisiken beim Betrieb von CNC-Bearbeitungszentren entgehen, die unsere eigene Sicherheit und Arbeitssicherheit in hohem Maße schützen.



Hier sind ein paar Dinge, die Sie vorstellen sollten:

1. Der Programmierer und der Bediener sollten beim Schreiben des Programms auf den Dezimalpunkt achten.

Das FANUC-System ist die kleinste Einstelleinheit, wenn der Dezimalpunkt weggelassen wird, und die meisten inländischen Systeme und einige Systeme in Europa und Amerika, wenn der Dezimalpunkt weggelassen wird, sind mm, was der Rechnereingabemodus ist. Wenn Sie mit der Taschenrechnereingabemethode vertraut sind, treten Probleme mit dem FANUC-System auf. Viele Programmierer und Bediener verwenden möglicherweise beide Systeme, um Probleme aufgrund von Dezimalstellen zu vermeiden.

Um den Dezimalpunkt auffällig zu machen, wird der isolierte Dezimalpunkt während der Programmierung häufig als "0" -Form geschrieben. Natürlich werden Nullen nach dem Dezimalpunkt des Werts ignoriert, wenn das System ausgeführt wird.

2. Beim Einstellen des Werkstückkoordinatensystems sollte der Bediener den Referenzpunkt über die physikalische (geometrische) Länge des Werkzeugs hinaus setzen, zumindest am Werkzeugpunkt des längsten Werkzeugs.

Für das Werkstückkoordinatensystem auf dem Werkstückmontageplan erhält der Bediener den Maschinen-Koordinatensystem-Offset auf der Maschine. Das heißt, der Bediener legt einen Referenzpunkt auf der Werkzeugmaschine fest und findet die Größe zwischen dem Referenzpunkt und dem Nullpunkt des vom Programmierer festgelegten Werkstückkoordinatensystems und legt diese Größe als Versatz des Werkstückkoordinatensystems fest.

Bei der Drehmaschine kann der Bezugspunkt in der Drehmitte des Werkzeughalters, an der Spitze des Bezugswerkzeugs oder an einer anderen Stelle eingestellt werden. Wenn keine zusätzliche Bewegung hinzugefügt wird, bewegt die vom Programmierer vorgegebene Null den Referenzpunkt des Werkzeughalters (Maschine) an die programmierte Position. Wenn zu diesem Zeitpunkt der Bezugspunkt in der Drehmitte des Werkzeughalters liegt, muss der Werkzeughalter mit dem Werkstück kollidieren. Um eine Kollision zu vermeiden, sollte der Referenzpunkt an der Werkzeugmaschine nicht nur außerhalb des Werkzeughalters, sondern auch außerhalb des Werkzeugs gesetzt werden. Auf diese Weise kollidiert der Referenzpunkt nicht mit dem Werkstück, auch wenn das Werkzeug auf dem Werkzeughalter montiert ist.

Bei der Fräsmaschine liegen die Bezugspunkte der X- und Y-Achse auf der Spindelachse. Der Bezugspunkt der Z-Achse kann jedoch am Spindelende oder an einem anderen Punkt als dem Spindelende eingestellt werden. Wenn am Spindelende der Befehl Null ist, erreicht das Spindelende die vom Koordinatensystem festgelegte Nullposition. Zu diesem Zeitpunkt kollidiert die Passfeder des Spindelendes mit dem Werkstück: Wenn die Spindel mit einem Werkzeug beladen ist, muss sie mit dem Werkstück kollidieren. Um Kollisionsfreiheit zu gewährleisten, sollte der Referenzpunkt auf der Z-Achse außerhalb aller Werkzeuglängen liegen. Der Referenzpunkt trifft nicht auf das Werkstück, auch wenn keine andere Bewegung anliegt.

3. Beim Einstellen des Werkzeuglängenversatzes sollte der Bediener sicherstellen, dass der Versatzwert negativ ist.

Wenn der Programmierer die Werkzeuglängenkorrektur anfordert, wird der T-Code-Befehl zum Drehen und der G43-Befehl zum Fräsen verwendet, um den Werkzeuglängenkorrekturwert zum Befehlswert hinzuzufügen. In Richtung der Maschinenachse ist festgelegt, dass die Bewegungsrichtung des Werkzeugs vom Werkstück weg positiv und die Richtung des näher am Werkstück befindlichen Werkzeugs negativ ist. Der Bediener stellt den Werkzeugkorrekturwert auf einen negativen Wert ein, der das Werkzeug anweisen soll, sich zum Werkstück zu bewegen. Wenn das Werkzeug angewiesen wird, sich dem Werkstück anzunähern, wird zusätzlich zum Sollwert der Korrekturwert des Werkzeugs addiert, der zum Werkstück verschoben wird. Wenn zu diesem Zeitpunkt der Wert verfehlt wird, erreicht das Werkzeug den Zielpunkt nicht.

Um den Werkzeugkorrekturwert auf einen negativen Wert zu setzen, muss dieser bei der Angabe des Referenzpunkts auf der Werkzeugmaschine außerhalb der Werkzeuglänge eingestellt werden, zumindest am Werkzeugpunkt (Punkt) des Referenzwerkzeugs.
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