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Die Position und Rolle des Dispositionssystems (Materialbedarfsplanung) im Produktionsmanagementsystem

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Updatezeit : 2019-11-11 18:30:55
Die Position und Rolle des Dispositionssystems (Materialbedarfsplanung) im Produktions- und Betriebssystem, die obersten Führungskräfte des Unternehmens bestimmen die Geschäftsstrategie und -ziele des Unternehmens und legen den Geschäftsplan für die umfassende Organisation der Produktions- und Betriebstätigkeiten des Unternehmens fest. Die jährlichen und vierteljährlichen Produktionspläne werden dann auf der Grundlage der Prognosen und des aktuellen Zustands der Pflanzenressourcen festgelegt. Bei der Festlegung des Produktionsplans ist ein ausgewogenes Verhältnis von Aufgaben und Fähigkeiten erforderlich. Dieser Saldo ist grob und wird unter der Annahme berechnet, dass das Produkt oder das repräsentative Produkt die geplante Einheit ist. Der Produktionsplan wird produktspezifisch verfeinert, die Produktionsmenge und die Produktion jedes Produkts werden geklärt und der Produktproduktions-Vorplan wird erstellt. Bei der Festlegung der Vorplanung für die Produktproduktion ist es notwendig, die grobe Kapazität auszugleichen und dann zum Produktionsplan zu werden. Der Produktproduktionsplan im MRP-System (Materialbedarfsplanung) unterscheidet sich vom üblichen Produktproduktionsplan chinesischer Unternehmen. Letzteres ist normalerweise eine Zeiteinheit des Monats. Der Produktproduktionsplan in MRP wird im Allgemeinen als Hauptproduktionsplan im Ausland bezeichnet. Es ist der primäre Input für das Dispositionssystem (Materialbedarfsplanung). Das hier genannte Dispositionssystem (Materialbedarfsplanung) bezieht sich auf das grundlegende Dispositionssystem (Materialbedarfsplanung), das nur Materialbedarfe umfasst, die den Kern der Disposition bilden. Neben dem Produktproduktionsplan sind die beiden anderen Eingaben in das Dispositionssystem (Materialbedarfsplanung) die Produktstrukturdatei und die Bestandsstatusdatei.

Nach der Bearbeitung des MRP-Programms wird der Produktproduktionsplan in einen selbst erstellten Produktionsplan und einen Bedarfsplan für Kaufteile umgewandelt. Der in sich geschlossene Produktionsplan ist ein Produktionsablaufplan, der den Zeitpunkt und die Menge des Inputs und der Produktion jedes Teils festlegt, aus dem das Produkt besteht, so dass die Produktionsstufen rechtzeitig miteinander verbunden werden können. Der Bedarfsplan für Kaufteile gibt die Zeit und Menge an, die für jede Kaufkomponente und jedes Rohmaterial erforderlich sind. Ein eigenständiger Produktionsplan kann den Kapazitätsbedarf für jede Baustelle berechnen, um einen Kapazitätsbedarfsplan zu erstellen. Wenn die Produktionskapazität nicht voll ausgelastet ist oder die Auslastung die Kapazität übersteigt, können Anpassungsmaßnahmen ergriffen werden, z. B. Überstunden, Anpassung von Arbeitskräften und Ausrüstungsgegenständen und Versetzung ausländischer Unternehmen. Wenn die Anpassung nicht funktioniert, werden die Informationen an das Produktionsproduktplanungsmodul zurückgegeben, um Anpassungen am Plan vorzunehmen. Wenn die Aufgaben und Fähigkeiten im Grunde genommen ausgewogen sind, kann jede Werkstatt den Betriebsplan für die Werkstatt anhand der selbst gefertigten Teile erstellen. Die Umsetzung des Betriebsplans für die Werkstattproduktion muss die Statistik des Werkstattbetriebs bestehen. Aus der Statistik wird die tatsächliche Abweichung vom Plan ermittelt und die Abweichung korrigiert, indem der Plan oder die Planungsmethode geändert wird, um die Produktionssteuerung zu implementieren. Das Feedback aus der tatsächlichen Produktion kann verwendet werden, um den Produktionsplan und den Kapazitätsbedarfsplan des Shops anzupassen und den Plan reaktionsschneller zu gestalten.

Bestellungen werden dem Lieferanten pünktlich gemäß dem Bedarfsplan für Kaufteile übermittelt. Nachdem die Bestellung abgeschlossen ist, werden die Informationen vom Lieferanten kontinuierlich abgerufen und zusammen mit den Abschlussinformationen der Teile im Produktionsprozess an die Bestandsstatusdatei gesendet.
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